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压痕机有时候压到位有时候不到位怎么调？

压痕机上下压力不平怎么办？压痕机常见问题及解决

来源： 2020/04/30 07:17:49 11

压痕机是一种常见的生产设备,是用来对一些特殊包装进行压痕处理的装置,如纸板,纸盒和一些塑料皮革等。压痕机又可以分为手动压痕机和自动压痕机。那么在使用过程中遇见压痕机上下压力不平怎么办?下面介绍压痕机常见问题及解决方法。

1. 压痕机上下压力不平

自动压痕机的压力十分好调,可以通过调节上下两侧的爪形块,爪形块向上移动,压力增加;向下移动,压力降低。对于手动压痕机来说,也称不上难,手动压痕机一般是偏心轮式的轴,观察压痕机压痕那边浅,压的专浅的那边需要把偏心轮上的一个小螺丝松开,然后调整转动偏心轮的位置,再试一下调整后的压痕,一直调到两边压痕一致时就可以了。

2.压痕不清晰

有时候在进行压痕处理的时候会发现压在纸板或塑料上的压痕不够明显,甚至有时候会出现暗线(即多余的压痕)、炸线等现象,这可能是因为纸质太差,纸张的脆性大,含水量低,韧性低,容易损坏,换种纸就可以解决;或者是因为钢线的问题：钢线垫纸有些高或者低,需要进行适当调整;还有一种可能时模切机的压力调节不合适,太高或太低,如1中调节方法调节压力就可以了。

2. 压痕机压痕位置不准

这种情况是常常发生的,由于排刀位置不对、输纸位置偏移、纸板叼口不规矩或者压痕过程中发生偏移。解决方法主要有调整纸张样板的位置,或者调整排刀位置,使其与输纸位置一致。总之,根据出现问题的原因进行针对型解决。

3. 压痕线歪了或者不规整

这种情况主要是排刀的紧度不合适,当钢线太紧时,出现压痕扭动如波浪的形状,钢线太松时,压痕就会左右串动;可能是槽型角度不对,有多余圆角出现等;可能是钢线垫纸高度不行。主要解决方法有调整钢线的松紧、更换钢线垫纸,可以增加垫纸厚度、排刀时要调整刀的松紧、还可能需要调整槽形角度。

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压痕模的规格！

模切机的模切底模，-般是用人工界线，但需依赖熟练的技术人员去做，效率低、准确性差。现在，欧、美、日及香港地区，已放弃用人工界线方法，而采用：1．机界底模COUNTER BOARD CUTTING。2．纤维底模PERTINAX。3．底模压痕线�CITO CREASING MATRIX。

以上三种方法的应用基本一样。

首先，机界底模方式需要一台设备及一些底模材料，在原先绘画好的线痕上，用设备刻划出线坑，比人工界线好，但仍亦须依靠工人的熟练操作，设备及底模纸材料需投资，成本较高。

其次，纤维底模方式选用纤维板，材料较为坚硬耐用，但制作较为复杂，需在专用界稿机上制作，成本高，灵活性差，是各种方式中最昂贵的一种。最后，底模压痕线方式是最为简单及方便的方法。不需购置设备，也无需熟练人工操作，而且规格相当齐备，有超过150种不同规格压痕线可供选择。适合不同纸张种类及厚度，而且价格也较便宜，耐用性强，模切次数可达50万次以上，适合短、中、长版的不同需要。在此重点介绍这一方式的好处及使用方法。

一般来说，模切彩盒首先需要了解纸张厚度。因纸张厚度不同，所需的折痕也有所区别， 也会影响底模规格要求。选择适当的压痕线条，首先要量度纸板厚度。如华龙纸则需挤压成平面状，压平坑纹量度。这样量度出的数据，便是需要知道的基数。利用基数以便计算压痕线条的厚度。该厚度规格为0.2mm～1.7mm。

另外需知道压痕线条的宽度，其计算方法是用厚度乘1.5，再加上模切钢线的厚度。一般钢线厚度为0.71mm、1.05mm或1.42mm。如华龙纸坑纸，则厚度乘2.0，然后加上模切钢线的厚度。

例如：纸张厚度为0.45mm，压痕宽度的计算方式是：

0.45mm×1.5＋0.71mm＝1.30mm

又如华龙纸坑纸压平厚度为0.62mm，计算方式为：

0.62mm×2.0＋0.71mm＝1.90mm

根据以上数据，便可选择压痕线规格。

0.45mm卡纸，可选择0.4×1.3mm压痕线。

0.62mm华龙纸，可选择0.6×1.90mm压痕线。

以上方法非常简单，很易掌握。只需紧记：

压痕线厚度A≤纸张厚度G

压痕线宽度B＝纸张厚度C×1.5＋模切线厚度D

安装压痕线条也很简单，只需量度模切钢线的长度，把选好的压痕线条切开，然后套入模切钢线上即可。最后，把模切板装在模切机上开合一次，底模随即显现于底板上。此方式比手工界线更快捷更方便。能做到完美无瑕的压痕效果，不但对产品质量有改善，而且对后加工工序亦大有帮助。线痕效果适宜，彩盒糊贴过程较为顺畅，生产效率高。

全自动美度模切压痕怎么调板

首先，可以通过重新调整钢线高度，检查钢线选择是否合适，适当调整模切机的压力大小，根据模压纸板的状况，调整模切压痕的工艺条件，使两者尽量适应。

全自动模切机模切压痕操作中若出现压痕不清晰，有暗线，炸线。应该是由纸质差，纸张含水量过低，使其脆性增加，韧性降低，钢线选择不对，钢线垫纸过低或过高，模压机压力调整不当。可以通过重新调整钢线高度，检查钢线选择是否合适，适当调整模切机的压力大小。

模切机压力小或压力调整不协调，模切作业压不实。那么就要经常检查钢刀刃口磨损情况，做到及时更换钢刀，选择适合的钢刀，调整压力或垫纸。全自动模切机压痕操作中若出现模切压痕的位置不准。

接通电源，检查设备，在没架模具之前试压几分钟机台，确保机台正常工作。模切机和连机冲产品的时候刀模必须架直，否则冲出来的产品容易缺料，把机台上模板拆。

包装厂自动模切压痕机的工作时出现问题处理办法！！

模切压痕工艺中常见问题及对策

随着社会的发展和人们生活水平的不断提高，消费者在选购商品时，除了要求商品的内在质量外，对于商品的包装也提出了更高的要求。这其中既包括对商品包装装潢设计的要求，也包括对包装印后加工质量的要求。

模切压痕加工技术，适用于各类印刷品的表面加工。尤其是各种档次的纸盒、纸箱、商标、艺术品等表面的整饰加工，同时也是实现包装设计的重要手段之一。模切压痕加工不仅对包装的最终质量和效果起着重要作用，同时可以在很大程度上提高印刷品的艺术效果，而且还赋予印刷品新的功能，已成为印刷品增值和促销的重要手段。因此，模切压痕技术越来越受到人们的青睐，使用的范围也越来越广。但是，在模切压痕工艺中，常常出现一系列的问题，影响生产的顺利进行，为此，本文以卧式平压平模切机在模切压痕生产中常见的问题为例进行分析，希望对实际生产有所帮助。

全自动卧式平压平模切机，其输纸及收纸原理与胶印机类似，其间的故障在此不做分析，下面只是对模切部分常见的问题进行讨论。

压力不均匀

模切压痕过程中压力不均匀，一般有两种情况：

1、如果压力有轻微的不均匀，可能是由于模切刀、线（钢刀、钢线）分布不均，造成动平台在模切时受力歪斜所致，此时应在模切版上加装平衡刀线，使平台受力均匀。

2、如果平台前后成四角处出现比较严重的压力不均匀现象，则主要是支撑动平台的四个连杆摆杆高度不一致造成的，此时应打开模切底座的护罩，检查摆杆是否磨损，如磨损严重则需更换，否则需要调整四个压力调整斜铁，直到压力一致为止。

模切精度不高

模切的精度是衡量模切质量最为重要的标准之一，是生产出合格产品的重要保证，在实际生产过程中，常常出现模切精度达不到设计要求的情况。影响模切精度的因素很多，主要有以下几方面：

1、主传动链条磨损拉长，将直接影响模切前定位精度，此时只能更换链条。

2、间歇机构磨损，造成牙排在停止或起动过程中发生抖动，从而影响模切精度。这种情况下一般只对定位精度产生影响，此时，应对间歇机构进行检修。

3．前、后定位摆架定位距离过小。因为链条本身长度有一定的误差，如果定位距离过小，则在前、后定位时不能消除链条误差，从而影响模切精度。此时应调整前定位摆架的调整螺杆或后定位摆架的凸轮位置，使前后定位架能拨动牙排2～3mm距离为宜。

4、上模切版或下模切版定位不准。机器长时间使用会造成模切版框或模切底板上的定位块磨损，从而使配合间隙过大而导致模切精度降低。此时应更换定位块。

5、侧定位板磨损是造成侧定位不准的重要因素。由于定位的拨动量不足以弥补磨损量，因此会造成侧定位精度变差。此时应更换侧定位板。

6、叼纸牙压力太小或不均匀。如果叼纸牙的活动牙弹性由于长期使用而变小，则会造成纸张在传递过程中滑移或脱落，从而直接影响模切精度；叼纸牙之间压力不均匀则可能造成纸张在模切过程中的歪斜。此时应更换活动牙。另外，固定牙在水平高度上也应该一致，否则也有可能在叼纸时产生纸张碰撞或叼纸后纸张起皱，影响模切精度。

7、操作过程中纸板变形或伸张，造成“套印”不准，从而影响模切精度。应选用合适的纸张，减少材料本身缺陷对模切精度的影响。

8、操作人员操作失误而造成精度不够，或由于模切版本身精度不高而造成模切精度达不到要求。此时应该对操作人员进行专业培训、提高生产管理要求，或重新制作模切版。

模切散版

所谓散版，是指模切时废边与纸板散开而造成走纸不顺的现象。散版严重时会影响正常的生产。造成散版主要原因是模切版制版工艺中的失误和弹性胶条（或海绵）的选择不当；同时，其它因素也可能造成散版。

1、模切版制版时，如果活件形状复杂或排列活件很多，而模切连点很小、很少，则很容易造成模切时散版。此时应适当增加连点数量，如果可能，应将活件长度方向与纸张传送方向保持一致。

2、如果模切版上的弹性胶条（或海绵）太软，不能顺利弹起纸张，也会造成散版。此时应选用硬度高、弹性好的优质弹性胶条（或海绵）。

3、压排启动太早也是造成散版的重要原因。模切后，当动平台下降时，虽然纸张已被弹性胶条（海绵）弹离刀线，但由于弹性胶条（海绵）一般高出刀线2～3毫米，此时如果叼纸牙排开始运动，则会由于弹性胶条（海绵）仍将纸张压在模切底板上而容易撕裂纸张造成散版。此时应松开间歇机构与主链轮轴的联结套进行调整，使动平台由上止点下降7～8毫米（瓦楞纸模切时应在10～15毫米左右）时，压排开始运动。

4、另外，被模切的印刷品的质量也是造成散版的原因之一。如果印刷品的纸质太差，纤维太短，则可能会在模切过程中出现散版。此时，可以降低模切速度，并适当增加连点数量。

模切时刃口不光滑，甚至起毛

产生这种现象的主要原因与钢刀的质量和钢刀的作用能否正常发挥有关，主要有以下几种情况，必须引起足够的重视。

1、钢刀质量不良、刃口不锋利、模切适性差是造成刃口不光滑甚至起毛的重要原因。应根据被模切印刷品的不同性能，选用优质的钢刀，提高其模切适性，没有特殊要求的情况下，尽量选用横纹处理的钢刀。

2、钢刀刃口磨损严重，未及时更换，使钢刀不能正常发挥作用。应经常检查钢刀刃口的磨损情况，发现磨损严重以至影响模切质量时，应及时更换新的钢刀。

3、模切压力调整时，钢刀处垫纸处理不当，即补压没补好，造成模切压力不适，也会产生刃口不光滑或起毛。应重新调整模切压力并更换垫纸，使压力符合模切要求。

4、模切刀与弹性胶条（或海绵）的配套及安装不合规范，也会造成上述现象的发生。弹性胶条（或海绵）必须有足够的硬度才可以压紧纸张，让模切刀顺利的将印刷品切开，不同纸张应选用不同硬度的弹性胶条（或海绵），同时，安放的位置及高度也必须符合规范。

5、刃口不光滑或起毛的产生，还与底钢板的平整度及机器压力有关。底钢板必须平整，必要时应更换底钢板。

爆线（爆色）

爆线是指产品在模切时或成品折叠时，压痕处纸张开裂。这是模切中经常出现的问题，尤其是在天气干燥的情况下，经常发生。应根据具体情况具体分析：

1、纸张脆，含水量低，特别是经过高温磨光的纸张，模切时易爆线。这时，在模切前先把纸张调湿，可用过水机给纸张背面过水，增加其含水量，使级稍柔韧，再上模切机。模切后若贴盒时爆线，可在折痕处擦水，以缓解爆线状况。

2、印刷品表面有大面积的蓝或黑等深颜色实地，模切后易爆色、爆线。印刷时在深色墨中不加或少加油墨添加剂，以加强油墨在纸上的附着力，减少爆色、爆线现象。

3、纸张（板）厚度过大时，容易产生爆线，此时模切钢线高度选择要合理。

4、钢板下垫纸后易爆线，此时应减薄垫纸。

5、模切机压力过大时易爆线，此时应减少压力，使废边刚好分离。

6、压痕模或底摸纸过厚、压痕窄，易爆线。应选用合适厚度的压痕模，压痕宽度要适中。

7、切口掉下的纸粉积聚在槽中易爆线。操作者应及时清除干净纸纷、异物等。

压痕线不规则

产生压痕线不规则的原因主要是钢线垫纸上的压痕槽留得太宽，纸板压痕时位置不定；钢线垫纸厚度不足，槽形角度不规范，出现多余的圆角；排刀、固刀紧度不合适，钢钱太紧，底部不能同压板平面实现理想接触，压痕时易出现扭动；钢钱太松，压痕时易左右窜动。排除办法是更换钢线垫纸，压痕槽宽度合适；增加钢线垫纸厚度，修整槽角；排刀固刀时其紧度应适宜。

不干胶模切后清废时，标签被粘连揭下

在不干胶模切后，清废加工时，标签常被纸边废料粘连揭下，尤其是一些小面积的标签，现象更为严重。一般可以从以下几方面解决这一问题：

1、设计时，适当增加标签面积，形状不宜太复杂，合理排列标签。

2、防止不干胶面纸粘合剂粘度下降。可降低存放和印刷车间温度，或提高其粘度。

3、更换刀刃发钝的刀片，或重新制作模切版。

4、通过下垫模切底版的方法，调整模切版的压力，使模切版的压力均匀，模切压痕深浅一致。

5、加快模切排废的速度。

以上所讨论的问题，是生产中常见的一些问题，在实际生产中，还会出现许多其它的的问题，可以根据具体情况具体分析，找出可能造成的原因，并采取相应措施加以解决。只有在实际生产和操作中不断的总结、掌握各种技巧，熟悉生产设备的性能，熟练掌握生产工艺的各项要求，才能及时正确地排除生产中发生的各种问题，为顺利的生产出优质的模切压浪产品创造有利的条件。

参考：

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